Druckguss

Mit diversen Aluminium- und Magnesiumlegierungen setzt GF Casting Solutions Top-Standards für Druckgusskomponenten und bietet die gesamte Wertschöpfungskette vom Rohguss bis zur fertigen Komponente.

Automatisierung bei GF Casting Solutions

Erfahren Sie in unserem Video, wie wir unsere Prozesse durch Digitalisierung und einen hohen Automatisierungsgrad bei der Produktion unserer Druckgussanlagen verbessern.

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Ein Code für jedes Gussteil

Entdecke, wie der Data Matrix Code bei GF Casting Solutions bei der Produktion von Leichtbaukomponenten wie Federbeinstützen für mehr Effizienz, hohe Qualität und Nachhaltigkeit sorgt.

1. Die Druckgussmaschine: In der Druckgussmaschine wird eine Federbeinstütze gegossen. Diese soll später das Federbein mit der Karosserie des Fahrzeugs verbinden.

Die Kontrollstation: In einer zentralen Kontrollstation laufen die Daten aller aktuell produzierten Teile und aller Maschinen zusammen. Die Prozesse werden so laufend kontrolliert.

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2. Das Prägen: Das Bauteil bekommt seine unverwechselbare DNA, den sogenannten Data Matrix Code.

3. Das erste Scannen: Eine Kamera scannt den Code. Ab sofort werden alle Produktionsschritte im Traceability-System vermerkt.

4. Das Schleifen: Der Stanzgrat, also die vom Stanzen verbliebenen Kanten, wird manuell mit einem Winkelschleifer entfernt.

5. Die Wärmebehandlung: Das Bauteil durchläuft in einem Ofen mehrere Temperaturstufen. Dadurch wird es dehnbarer, damit es beim Einbau nicht bricht.

6. Die Messung: Eine automatische Messstation vermisst das Bauteil und prüft zuvor festgelegte Messpunkte. Bei Bedarf wird das Bauteil von Hand nachbearbeitet.

7. Die Bearbeitung: Vor der Bearbeitung wird der Code erneut gescannt – auch um zu prüfen, ob das Bauteil tatsächlich wärmebehandelt wurde und nicht etwa eine Transportbox verwechselt wurde.

Autonomes Fahren: Ein fahrerloses Transportsystem fährt die Federbeinstützen in einer Transportbox zur nächsten Station.

8. Die Beschichtung: Das Bauteil wird nacheinander in mehreren Tauchbecken beschichtet – zuerst zur Vorbehandlung, dann für die kathodische Tauchlackierung. So wird das Bauteil resistent gegen Lösungsmittel, Korrosion, Säuren und Laugen.

9. Die 100%-Kontrolle: Das Bauteil ist fertig und wird abschliessend kontrolliert. Ein Mitarbeitender scannt den Code. Das Traceability-System überprüft, ob alle Prozessschritte korrekt ausgeführt wurden. Ist alles korrekt, wird automatisch ein Versandetikett gedruckt.

10. Der Versand: Verpackt in Versandboxen machen sich die Federbeinstützen auf den Weg zum Kunden.

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Zahlen & Fakten

Unsere Hauptprodukte

Strukturteile

Leichtbaulösungen für crash-relevante Strukturteile mit einem hohen Level an Funktionsintegration

Antriebs-Komponenten

Gewichtsoptimierte Teile für Antriebe, z. B. Getriebegehäuse

E-Mobilitäts-Komponenten

Komponenten mit hoher Wertschöpfung für alternative Antriebe

Industrielle Anwendungen

Rolltreppenstufen und Leuchtengehäuse mit Gewichtsoptimierung

Wertschöpfung im Druckguss-Prozess

Gießen

Wärmebehandeln

CNC-Bearbeiten

Laserschneiden

KTL-Beschichten & Passivieren

Montieren

Unsere Entwicklungskompetenz

Mit unserer zentralen Forschungs- und Entwicklungsabteilung am Hauptsitz im schweizerischen Schaffhausen und im chinesischen Suzhou wollen wir Sie mit langjähriger Erfahrung, hoher Kompetenz und der höchsten Qualität unterstützen: