Druckguss

2. Das Prägen: Das Bauteil bekommt seine unverwechselbare DNA, den sogenannten Data Matrix Code. 

3. Das erste Scannen: Eine Kamera scannt den Code. Ab sofort werden alle Produktionsschritte im Traceability-System vermerkt.

4. Das Schleifen: Der Stanzgrat, also die vom Stanzen verbliebenen Kanten, wird manuell mit einem Winkelschleifer entfernt.

5. Die Wärmebehandlung: Das Bauteil durchläuft in einem Ofen mehrere Temperaturstufen. Dadurch wird es dehnbarer, damit es beim Einbau nicht bricht.

6. Die Messung: Eine automatische Messstation vermisst das Bauteil und prüft zuvor festgelegte Messpunkte. Bei Bedarf wird das Bauteil von Hand nachbearbeitet.

7. Die Bearbeitung: Vor der Bearbeitung wird der Code erneut gescannt – auch um zu prüfen, ob das Bauteil tatsächlich wärmebehandelt wurde und nicht etwa eine Transportbox verwechselt wurde. 

Autonomes Fahren: Ein fahrerloses Transportsystem fährt die Federbeinstützen in einer Transportbox zur nächsten Station.

8. Die Beschichtung: Das Bauteil wird nacheinander in mehreren Tauchbecken beschichtet – zuerst zur Vorbehandlung, dann für die kathodische Tauchlackierung. So wird das Bauteil resistent gegen Lösungsmittel, Korrosion, Säuren und Laugen.

9. Die 100%-Kontrolle: Das Bauteil ist fertig und wird abschliessend kontrolliert. Ein Mitarbeitender scannt den Code. Das Traceability-System überprüft, ob alle Prozessschritte korrekt ausgeführt wurden. Ist alles korrekt, wird automatisch ein Versandetikett gedruckt.