Instrumentenquerträger

Wo früher noch viele Einzelteile aus Stahl- oder Aluminiumblech oder Aluminiumstrangpressprofilen zusammengefügt wurden, wird heute der gegossene Magnesium-Querträger eingesetzt. Die komplexe Gusslösung wird von GF Casting Solutions entwickelt, gefertigt und getestet. PKW- und LKW Herstellern bietet der Instrumentenquerträger maximale Funktionsintegration und Gewichtseinsparung bei Erfüllung aller geforderten Eigenschaften.

Weniger Gewicht und verbesserte Funktionalität

Das markante, strukturgebende Element, das sich hinter dem Cockpit verbirgt, besteht aus Magnesium und ist deshalb besonders leicht. Magnesium ist um 37 % leichter als Aluminium. Im Gießprozess verursacht es gegenüber Aluminium weniger Verschleiß am Druckguss-Werkzeug und führt somit zu einer höheren Ausbringung. Die Gewichtseinsparung, die allein durch den Instrumentenquerträger von GF Casting Solutions erzielt werden, können sich sehen lassen: Die leichte Komponente wiegt heute zwischen 4 und 6 Kilogramm, das ist deutlich weniger als eine vergleichbare Aluminium- oder Stahllösung und das bei gleichen Anforderungen und verbesserter Funktionsintegration. Im Vergleich zu den genannten herkömmlichen Lösungen ersetzt die einteilige Gusslösung bis zu 10 Einzelteile. Weitere Cockpit-Komponenten wie Head-up-Display, Klimagerät, Lüftungskanäle, Kniebags, Handschuhfach und Lenkkonsole usw. werden noch vor der Endmontage an den Querträger angebracht. Bei der Endmontage im Fahrzeug wird er lediglich an mehreren Punkten, wie z.B. A-Säule und Mitteltunnel usw. verschraubt.

Entsprechend komplex ist das Bauteil in Guss, welches zudem zu den Crash-relevanten Bauteilen im Fahrzeug gehört. Bei der Entwicklung werden die Gussteile mittels aufwändiger Simulationen auf Steifigkeit, Crash-Performance sowie auf NVH hin untersucht. Zudem ist jeder Design-Entwicklungsstand durch den frühen Einsatz der Giesssimulation (FFES) gussgerecht konstruiert.

Für die Validation der Simulationsergebnisse und weitere Anforderungen der Fahrzeughersteller bietet GF Casting Solutions am Headquarter in Schaffhausen eine eigene Bauteilprüfung mit Labor.

Starke Entwicklung und verlässliche Zusammenarbeit

Die erfolgreiche Zusammenarbeit hat bei GF Casting Solutions genauso Priorität wie die hohen Qualitätsansprüche. Nicht nur mit Kunden und Partnern – auch intern – setzt GF auf Teamwork! Bei der Bauteilentwicklung arbeiten die Experten aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung in Schaffhausen gemeinsam mit den Verantwortlichen für die Produktion in unseren Werken – in diesem Fall im Druckguss-Werk in Altenmarkt, Österreich – in standortübergreifenden Teams zusammen.

Zudem geht es als Lösungsanbieter darum, immer noch ein Stückchen weiter zu denken: in diesem Fall noch größer! Denn anhand der gewonnen Erfahrungen mit großen Strukturteilen aus Magnesium können die Experten bei GF Casting Solutions mit Gewissheit sagen, dass sich sogar noch weitere Teile integrieren lassen.