通过大型增材解决方案，如涡轮后叶片，为航空航天行业设定新趋势
我们帮助您将应用转向增材制造
增材制造过程最大限度地提高了设计灵活性，并允许集成额外功能——在没有额外成本的情况下进行额外几何变化，因为不需要先前模型或工具。几何形状不再受传统技术的限制。
此外，打印空间达到500 x 500 x 500 mm，我们可以提供具有极其复杂形状的大型增材制造零件的批量生产，集成更多的细节和功能。
- 未来航空航天推进的设计需要更加可持续——我们面临着朝着零排放和碳中和迈进的挑战
- 对二氧化碳减少的日益需求导致对生态效率和替代动力总成概念的后续需求
- 新材料和生产技术：在空气动力学设计和减少燃料消耗方面的潜力
500x500x500mm的打印空间可以实现大型尺寸。
与GF的增材制造
我们帮助您实现更高效、更清洁的旅行
- 我们以多年的经验为您提供支持！
‒ 从最初的设计理念到批量生产
‒ 适用于复杂的几何形状
‒ 尺寸可达500 x 500 x 500 mm
‒ NADCAP质量标准
- 通过增材制造减轻重量，以及我们高度可承受的精密铸造解决方案，我们是新发动机研发的可靠合作伙伴。
我们的提议
我们的专家团队和认证制造环境随时准备实现您的3D打印挑战。
接下来，我们将描述我们在3D打印优化航空航天解决方案中所依赖的主要特点和技术，例如3D打印的GF 涡轮后叶片。
点击+以了解更多信息：
内部开发和验证专业知识
材料属性的表征
产品开发过程中的支持和咨询
增材制造导向和合规的设计
集成额外功能和邻接部件
拓扑优化和有限元模拟
在热边界条件下对组件的静态和动态验证
泄露测试
组件的冶金分析
设计自由度高
- 高度关注部件功能
- 极端形状
- 拓扑优化并能集成格栅结构：减少重量和材料
- 得益于增材制造实现最大设计自由
- 优势：
‒ 成本降低，因为配合面不再需要加工至紧密公差
‒ 与铸造法功能表面形成相比，交货时间减少
‒ 成本中性特征
‒ 能够在不需要模具或后处理的情况下创建封闭腔体
高度的功能集成
- 将六个单独部件集成到一个设计中
- 减少焊接以连接双壁热屏，以便进行连接/装配活动和加工步骤，例如工具或机械加工过程
- 由于采用单件生产，整体可靠性提高
- 减少不同部件之间接口的泄漏风险
更高的性能水平
- 通过气缸的燃烧室增加空气流动，提高发动机功率输出
- 在实现所需的热绝缘时，减轻通常较重的双壁的重量，利用气隙，这是传统铸造方法无法实现的
- 因生产交货时间短而增加灵活性
- 成本优势：不仅是在应用的几何形状和性能方面，还通过减少如机械加工等工艺步骤实现成本节约
材料属性
密度：几乎没有内部孔隙（在增材制造中均匀分布>99.5）
根据材料和范围，增材制造可以避免 HIP处理（成本高昂的工艺步骤）
微观结构比铸造材料更细：增材制造材料的抗拉强度更高
增材制造中的高重复性
大零件或高数量
最佳技术选择
完全认证的价值链
咨询与开发服务
成本高效的一体化解决方案
我们加速您的市场投放时间
增材制造的附加价值
为您的项目找到合适的技术
增材制造还是精密铸造？
选择完美技术的决策 技术 取决于具体的项目要求和需求。 GF在相似零件系列的铸造工艺方面拥有长期的经验，这在提供增材解决方案时得到了延续：当然质量水平依然保持高标准。
我们的后处理能力
- 真空和低温热处理
- 无损检测
（包括模拟和数字RX、FPI、3D测量、CMM、蓝光扫描仪和电子仪表） - 焊接
- 气流测试
- 化学蚀刻安装
- 表面超精加工工艺
- 后处理和抛光（超过50年的经验）
- HIP**
- 计算机断层扫描**
- 半成品和成品组件的加工**
**不在内部进行
